有关生产工作计划集合（通用35篇）
三、辅助运输
突出特色，创建标准化工程。20xx年以来，技术科紧紧围绕创建安全质量标准化工作目标。先后组织实施了+980轨道大巷二中车场至三中车场段、一采区轨道下山返铺轨道标准化改造工作，树立了良好生产文明形象，实现了轨道铺设质量大幅提升。
加快辅助运输标准化管理步伐，制定轨道铺设质量标准及相关考核标准，月底验收轨道铺设质量不合格一票否决制，使轨道铺设的工作程序化、规范化。同时以标准化为契机，狠抓运输安全管理，坚决杜绝运输安全事故的发生。采取每天巡检和每周定期检查相结合方式，认真排查各条巷道运输安全设施可靠性、灵活性，完整性。从细节抓起，谨小慎微，不断提升安全运输水平。确保矿井生产接续和生产任务的完成。运输系统安全高效的完成了10701、35303工作面的安装撤除、35305、10701砌墙运砌块、出矸等各项工作。确保了全矿生产任务的完成和我矿的正常生产接续。
四、顶板安全管理
顶板管理始终作为技术科安全管理工作的重点，常抓不懈。我矿顶板活动规律复杂，同一条巷道，同一支护条件下不同地段会有不同的表现形式。所以技术科把顶板管理的重点放在井下现场，根据井下顶板来压活动的变化情况及时变更支护方式，确保支护强度。并且周进行一次顶板安全检查，星期一安全办公会通报，对照问题制订措施，并定期整改。每月25日召开总工例会，总结本月顶板工作情况并对下月工作进行部署。
生产技术科每旬对所有锚杆支护工作面进行锚杆拉拔力试验，并将测试结果作好记录，发现问题立即进行整改。并且在全部顺槽掘进工作面安装顶板离层仪，定期监测顶板离层情况，在沿空掘巷、沿空留巷等巷道内设置矿压监测点，利用围岩相对移近量监测顶板下沉情况确保顶板安全。
五、建议与意见
1、技术人员待遇低找不到归属感人才大量流失，技术科人员不足。
2、鼓励职工通过多种形式的进一步学习，并有针对性任用个别已取得学历、职称的职工进入技术系统。
3、多创造外出学习的机会，让技术系统工作者能够更多的接触新技术、新工艺，开阔眼界，更好的为我矿生产系统的优化和改进出谋划策。
4、提升工程类技术人员待遇，让更多优秀的工程技术人员能够为我矿、我科室所用。
六、20xx年工作规划20xx年是我矿经济效益各项指标再上台阶的关键决战年，在总结20xx年工作中的得与失，吸取20xx年的经验教训的同时， 认真做好20xx年工作规划：
1、继续加强煤矿技术基础管理工作，为安全生产搞好技术保障。
2、认真做好7煤回采及下组煤开拓布置方式研究，优化系统布局，简化通风系统，保障矿井供风，提高矿井抗灾、避灾能力。
3、积极推广煤巷、半煤岩巷、岩巷综合机械化掘进，，提高矿井掘进效率，保障矿井正常回采。从设备运行条件等方面入手在井巷设计的过程中优先考虑优先支持综掘机的使用，杜绝不良的运行条件和繁锁的系统；从技术上为综掘机使用创造良好条件。
4、 针对现有抽放系统及抽放模式严重制约巷道掘进，组织研究提前施工底抽巷，超前治理瓦斯方案。
5、沿空留巷在发耳煤业下一步开拓回采中全面的推广使用，但沿空掘巷砌墙运输系统复杂，占用单体量巨大，卧底较为困难等一系列问题制约其发展，采取考察、调研或者合作的方式研究沿空留巷新型支护方式，加快沿空留巷推广应用。
有关生产工作计划集合 篇35
工厂管理改善长期处于静态水平，不能及时、真实、准确、完整、清晰地反映管理中的动态信息，无助于提高工厂整体生产管理水平提升，生产效率处于低水平状态。许多公司提出以管理顾问进入工厂，实行长期战略合作，共同促进工厂生产效率提升。
一. 前期工作，奠定基础：
1. 统一规划，分期实施，用3至5年的时间，实现精益现场管理。
2. 精益现场管理实行全员培训，学习精益管理思想、理论、方法、工具、案例，通过讨论、交流、考察、演练，边培训、边改进。
3. 确认客户需求、优化生产流程、调整劳动组织、评审职能分配、改革岗位设置、组合定编定员。
4. 明确现场管理的产量、交货期、质量、成本、安全、士气等六项目标，在原来的基础上提高效率和效益。
二. 第一年度现场改进重点：
1. 树立精益管理思想，一切工作为客户创造价值，下一道工序即为客户，客户永是对的，减少管理内耗。
2. 优化目标管理，目标量化、细化、流程化，目标、指标、措施相对应，目标自上而下层层分解、措施自下而上层层保证，建立精益目标管理体系。
3. 实行有效的定置管理，定置必有图，场地必分区，设备（物料）必定点，区、点必有标识，物料滚动量化，物料五五摆放，物料先进先出。
4. 推行实值的而非表面5S管理，准确理解中文与日文对于5S的不同含义，从形式化到行事化、再到习惯化，从摸仿到活用、再到创新，5S的增值意义不在于本身而在于促进其他各项管理增值。
5. 实行动态的目视管理，反映现场识别问题、分析原因、制定措施、实施改进、测量监控、持续改进、总结经验、文件化，呈现闭环管理的信息。
6. 实行精益责任制，讲究责任、权限、资源、知识、经验、技能、人品、业绩、利益等九个一致，克服单一计件工资忽略质量、成本、安全、协作等弊端。
7. 实行精益激励管理，精神激励与物质激励双管齐下，以精神激励为主、以正激励为主、以低成本激励为主，适时、适度、适频、适人、适事、适地、适法、适需等八适激励。
8. 促进其他各项管理。
三. 第二年度现场改进重点：
1. 运用精益管理思想和方法：PDCA（计划、实施、检查、处理）、5W2H（什么事、为什么做、什么人做、什么时间做、什么地方做、做多少、怎么做）、因果法、头脑风暴法、5问为什么法等，实现人性化的沟通。
2. 消除八大浪费：过量过早生产，等待，库存，运输，过度加工，不良操作，不合格，管理不当等，追求零浪费。
3. 减少变差：质量是设计决定的，设计经济公差，选择适合的过程能力，运用产品质量先期策划与控制计划、潜在的失效模式及后果分析、有效的测量系统分析，统计过程控制等技术，质量控制前移，持续改进。
4. 稳定质量：以预防为主而非亊后检验为主，以控制过程为主而非控制结果为主，以控制人的行为为主而非控制亊和物为主，控制人员、设备、物料、方法、环境、测量等六大过程因素，追求零不合格、零缺陷。
5. 降低成本：成本是设计决定的，做好标准化、定额、计量、记录、培训、责任制等六项基础管理工作，追求零库存、零差错。
6. 预防事故：消除不安全状态、消除不安全行为，运用防错技术，提高违章指挥、违章操作的 “成本”，事故的根本原因不在员工而在领导，追求零事故。
7. 促进其他各项管理
四. 第三年度现场改进重点：
1. 运用精益管理思想和工具，适应市场需求多品种、小批量、优质量、低价格、短交货期的变化。
2. 及时化：在客户需要的时候，提供客户需要数量，需要的产品和服务。
3. 均衡化：销售、设计、采购、生产等产品实现过程的节拍符合客户需要的节拍的变化。
4. 自働化：采用带有人工智能、自动检测产品质量、自动报警、自动防错的设备。
5. 少人化：从省力化、到省人化、再到少人化，从假提高效率到真提高效率。不是为了裁员，而是抽掉优秀员工完成更重要的工作。
6. 多能工：不是同一时段一人操作同类的多台设备，而是同一时段一人操作不同类的设备、干多工种的活，更好地适应生产的变化。
7. 促进其他各项管理。
五. 第四年度现场改进重点：
1. 继续运用精益管理思想和工具，适应市场需求多品种、小批量、优质量、低价格、短交货期的变化。
2. 设备选择：不是选用高、精、尖、贵、大的设备，而是使用符合要求的简单、小型、可移动的、具有基本功能的设备，方便组合为生产线，满足产品品种和产量的变化。
3. 一个流：各连续工序的生产节拍时间一致，工序间没有半成品，每道工序都只有一个工件在加工和流动，效率最高，出现异常能最早发现、最快解决。
4 作业标准：产品、工艺、工装、材料、管理等标准与标准化，结合企业实际的作业指导书、检验指导书、设备操作规程、安全操作规程等过程文件，怎么做、怎么编。
