个人工作汇报集合（通用33篇）

　　第一阶段，炉渣中Al2O3含量在18％以上时，控制二元碱度在1.10～1.15之间，MgO含量控制在13.5％以上，镁铝比值控制在0.75以上；

　　第二阶段：炉渣中Al2O3含量在17～18％时，控制二元碱度在1.05～1.10之间，MgO含量控制在12％左右，镁铝比值控制在0.70～0.75；

　　第三阶段：炉渣中Al2O3含量在16％左右时，控制二元碱度在1.10～1.15之间，MgO含量控制在10％左右，镁铝比值控制在065～0.70；

　　其通过外加蛇纹石或白云石用量的做法，达到控制合理镁铝比值范围，降低高铝渣粘度，增加其流动性的做法，值得研究学习。安钢高炉炉渣Al2O3含量也基本处于较高水平（表1）。其中，3#、4#高炉在20xx～20xx年一段时间里，也由于原料中Al2O3含量高，炉渣中Al2O3含量也达到了17～19％，当时采用了在炉料中加入蛇纹石，提高渣中MgO含量的做法。

　　高铝渣冶炼对炉内炉外的操作均带来相当多的困难，因此，一般均要求原燃料中铝含量越低越好，以达到降低炉渣中Al2O3含量目的。从表6看出，××8月1日9#高炉2炉炉渣中铝含量均没有超过15％。

　　安钢高炉20xx年1～8月炉渣Al2O3、MgO含量平均值 表1

　　3、关于“多环布料”

　　表4～7××7#、9#高炉矿石批重为21～22t，矿石为4个布料环位，焦炭6个布料环位。我们6#、7#高炉矿石批重为25t，矿石、焦炭均为4个布料环位；3#、4#高炉矿石批重为16t，矿石为3个布料环位，焦炭为4个布料环位。从实际生产效果看，同样保证了炉况顺行，高炉各项技术经济指标较好。

　　高炉在多环布料技术研究的一些细节、精细化程度方面做得较好，并在环位选择、圈数选择、多环布料调剂原则等，提出了具体的量化概念，可操作性、指导性较强。其核心理念为在炉喉料面形成一个焦炭平台和中心漏斗，建立布料模型，确定环位、圈数等。以9#高炉8月1日J46344243.布料分析，它的6个布料角度为46°44°43.5°39°36°33°。其中46°→44°→43.5°这几个边缘角位差较小＜2°，43.5°→39°→36°→33°角位差变大至3°以上，有利于形成边缘平台，中心漏斗。一般，布料模型的建立，大都以高炉开炉时料面测得的实际布料数据为准，然后对设备提供的参数加以修正，最终找出适合高炉日常操作的经验数据，指导高炉生产。而我们4座高炉开炉时，因各种原因，均没有做过料面测试。因此，虽然也成功进行了多环布料、大料批实践，但在细节、精确控制布料方面，需要进一步学习、探索。

　　4、关于“高风温”

　　风温是最经济、最廉价的能源。高风温在我们4座高炉上均得到了成功使用。3#、4#高炉日常风温均在1150～1170℃左右，6#、7#高炉相对低一点，基本在1150℃左右。目前，影响风温进一步提高的因素一是送风设备不能长时间承受高风温，时不时出现直吹管烧坏现象。二是，5#、6#高炉风温显示检测装置有时会出现“失真”现象，特别是高炉倒流休风后，由于灰尘挡住了红外线探头，致使不能正确显示风温。每次清理均相当费事，也影响了入炉风温的进一步提高。

　　5、关于“提高煤比”

　　3#、4#高炉喷煤投产后，设计喷煤量9～11t/h，煤粉粒度要求－200目的大于85％以上。经过短时间努力，高炉喷煤能力很快达到了设计要求。但喷煤系统制粉能力不足，严重制约了高炉进一步大喷煤的需要。通过技术攻关，采用降低煤粉细度，将－200目的比例逐渐改为大于75％以上，最低时大于70％以上，成功解决了制粉能力不足的矛盾，将设备能力发挥到极限。现高炉最大小时喷煤量可达12～13t。5#、6#高炉喷煤也达到了设备的极限水平。

　　6、关于“提高顶压”

　　3#、4#高炉投产时间较早，其设计理念、装备水平等与6#、7#高炉均有差距，其顶压目前在125kpa。5#、6#高炉顶压日常保持在165kpa，与 600m3级高炉顶压160kpa差不多。

　　7、关于“低硅冶炼”

　　目前，3#、4#高炉炉温要求在0.40～0.60％，5#、6#高炉要求在0.30～0.50％。以8月份实际月平均炉温为例，3#高炉为0.488％，4#高炉为0.515％，5#高炉为0.517％，6#高炉为0.528％。与平均含硅量0.37％相比，有差距。

　　能取得较低硅的成功经验为一是狠抓原燃料管理，要求成分稳定，提高强度、改善粒级等，二是注重高炉内部管理。这些做法应该说与我们差不多。但其控制低硅冶炼的独特之处，在于高炉热制度控制手段的多样性。他们的具体措施为：热制度以控制铁水显热为依据，日常调剂以控制铁中含硅量为手段，保证铁水物理温度≥1480℃等。从我们二次考察时观测到的他们7炉次铁水看，物理热均超过了1480℃。

　　关于铁水物理热，目前已被大多数高炉采用。即改变了以前单纯依靠铁水化学热[Si]含量为依据的判断炉温标志，增加铁水物理热判断炉温。物理热相对化学热，判断炉温更直接，更能较快判断炉温凉热趋势。同时，为低硅冶炼提供了可靠保证。比如，铁水硅含量在0.20％时，如物理热大于1480℃，则认为正常。宝钢高炉铁水硅含量长期控制在0.20％左右，其物理热则要求＞1480℃，＞1450℃则为警戒温度，要求采取措施提炉温。又据《炼铁》介绍，安钢高炉现在全部实现了主要以铁水物理热作为调剂、判断炉温的手段，化学热硅含量为参考，其硅含量在0.30％左右。反之，如果硅含量在0.50％，如其物理热低于1480℃，则意味着炉缸温度不高，炉温可能向凉。此时，单从硅含量判断，有可能误判炉温趋势，造成炉凉。

　　我们6座高炉由于缺乏铁水物理热判断手段，限制了硅含量进一步降低。为了防止炉凉，高炉硬性规定：硅含量低于0.30％时，必须采取措施提炉温。因此，为了进一步降低铁水硅含量及焦比，建议适当时高炉增加物理热检测手段。

　　8、二炼铁高炉实际生产指标

　　⑴以20xx年7月1～31日为例，二者主要技术经济指标比较如下：

　　20xx年7月份安钢高炉与高炉主要指标数值 表2

　　注：装料制度：JJ↓KK↓，矿石批重：22t，布料方式： K.53 ,J46344243.

　　①铁水硅含量从平均0.5025％（7#炉）下降到平均0.3375％（9#炉），其低硅冶炼确实成绩较大。9#高炉硅波动范围在0.19～0.58％，由于其物理热均＞1480℃，在硅低至0.19％时，也反映了炉缸温度充沛、活跃。

　　②9#高炉平均入炉品位53.845％，较7#炉54.42％下降0.575％。我们看到，虽然9#炉铁水硅含量降低了0.1650％，但由于原燃料质量进一步下降，致使其入炉干焦比较7#炉反而增加了平均约28kg/t，燃料比增加了约28kg/t（未考虑焦炭质量变化影响）。需要说明的是，这2次考察期间，2座高炉均炉况顺行，无设备故障和休、减风情况出现。

　　③充分说明：在高炉设备、操作技术相对稳定时，影响技术经济指标值的主要决定因素还是原燃料质量。

　　9、小结

　　⑴高炉的多环布料技术、高风温使用、低硅冶炼等均值得我们认真学习。在高炉休风率方面，我们差距比较明显，更要认真总结经验，不断改进，努力降低休风率。

　　⑵关于高炉原燃料方面，我们建议如下：

　　①应尽可能树立以精料为基础的高炉炼铁精料方针。

　　②公司在采购低品位、低价格的原料时，应考虑其合理的经济品位值，努力使高炉稳定生产，发挥出设备的最大潜能，创造出最好的经济效益。

　　技术处

　　20xx-9-10

个人工作汇报集合 篇13

　　一、思想认识。

　　在上一学期里，作为一个共产党员，我在思想上严于律己，热爱党的教育事业，全面贯彻党的教育方针，以党员的要求严格要求自己，鞭策自己，力争思想上和工作上在同事、学生的心目中都树立起榜样的作用。积极参加学校组织的各项政治活动，如学校的党员冬训活动。一学期来，我服从学校的工作安排，配合领导和老师们做好校内外的各项工作。我相信在以后的工作学习中，我会在党组织的关怀下，在同事们的帮助下，通过自己的努力，克服缺点，取得更大的进步。新学期即将来临，我将更加努力工作，勤学苦练，使自己真正成为一个经受得起任何考验的共产党员。

　　二、教学工作。

　　在教学工作方面，整学期的教学任务都十分重，担任初一共十三个班级的信息技术课，但不管怎样，为了把自己的教学水平提高，我坚持经常看电脑报、信息技术奥赛书籍等，还经常网上找一些优秀的教案课件学习，还争取机会多出外听课，从中学习别人的长处，领悟其中的教学艺术。平时还虚心请教有经验的老师。在备课过程中认真分析教材，根据教材的特点及学生的实际情况设计教案。

　　在教学中，由于这个学期学校正在改造，所以没有安排机房，这对于信息技术课程来说，主要是突出学生的动手能力，所以教和学都有了一定的困难，但是为了上好这门课，也为了激发学生学习的兴趣，我作了充分的准备，每堂课上之前我都查找各种资料和图片，或者找一些学校老的电脑配件给学生们看，尽可能地让课堂让课堂气氛活跃，树立起他们学习的信心和激发他们学习台阶信息技术的兴趣。在整个教学过程中，由于是教室上课，所以我特地每节课都增加课本外的计算机基本知识，如像“计算机的发展史”，“DOS基本命令”等。还辅导家里有电脑的同学学习一些课外操作知识，也收到了很好的效果，发现学生中还有很多电脑小高手的，如辅导学生信息技术奥赛，辅导学生制作网页，还辅导学生用WORD制作小报，也取得了丰硕的成果，辅导学生的小报制作获得了吴江市初中组三等奖。