插花实习心得_插花学习实习心得总结（精选34篇）
5、附着力不够百格不通过镀层易脱落
原因分析一：注塑成型过程中素材受压后内应力未消除，电镀后素材内应力释放体积变大造成镀层发裂易脱落。
对策：对素材进行内应力测试，内应力未消除的进行60+/-5℃温度下3小时烘烤，释放素材内应力。
原因分析二：素材前处理时粗化不不到位，产品表面光滑微孔结构不够造成附着力不够。 对策：增加粗化时间
原因分析三：沉钯敏化不到位，塑料表面分子活化不到位，造成化学镍不能吸附到塑料表面。 对策：检查敏化溶液浓度，调整到适当浓度或增加温度和敏化时间。
原因分析四：解胶不彻底造成化学镍层沉积不到位，不均匀，不能形成足够、均匀“晶胞”，塑料表面不能提供沉镍场所。后续镀层不致密，易脱落。
对策：检查解胶溶液浓度和温度，调整到规格范围内，或适当延长解胶时间。
6、 漏镀不良
原因分析一：素材问题，B料分子分布不均匀， 造成死胶。
对策：进料控制
原因分析二：粗化不到位，塑料表面没有形成微孔结构，后续化学镍不能很好吸附上。 对策：检查粗化缸溶液浓度、温度，调整到规格内;适当增长粗化时间。
原因分析三、沉钯敏化不到位，塑料表面分子活化不到位，造成化学镍不能吸附到塑料表面。 对策：检查敏化溶液浓度，调整到适当浓度或增加温度和敏化时间。
原因分析四：解胶不彻底造成化学镍层沉积不到位，不均匀，不能形成足够、均匀“晶胞”，塑料表面不能提供沉镍场所。后续镀层不致密，漏镀。
对策：检查解胶溶液浓度和温度，调整到规格范围内，或适当延长解胶时间。
7、 上镀层不良
原因分析：敏化过度造成绝缘油溶解，镀层上到绝缘油位置。另外双色料敏化过度，PC料会上镀层。
对策：降低前处理敏化时间。
五、总结
经过驻厂在生产现场实地学习，金源康品管几位副理和产线作业人员的讲解下，初步的了解塑料ABS电镀流程、工艺、产线的机台设备及不良产生原因、改善等我之前不懂的知识。因实习时间有限和驻厂期间我司产品不多，学习了解的知识十分有限，在今后的工作中一定虚心学习，积极进取，能为我们万德公司电镀进料质量管控尽一份力。
电镀实习总结与体会
实习项目只有1个月的时间，所以只选择了自主保全这个项目。
本次实习的要求为：建立电镀车间的设备维护体系。建立设备的维护体系的目的，是完善各构成板块，有效的按照体系内容去执行，提升设备效率，最终达到“零故障”的目标。
要使设备能一直处于无故障的运行状态，就要在设备产生故障前杜绝，实施“预防性维护”，我将其划分为四个大部分，如下图所示。
自主保全是通过生产一线人员对设备的点检、保养以及简单故障的修复，使设备能一直处于正常、高效的工作状态。针对自主保全的重要地位以及车间内的点检保养实施状况不足的现状，我选择了改善自主保全活动这个项目。
在正常情况下，设备突然损坏的情况是很少的，大部分故障都是由于零部件轻微磨损的逐渐发展而形成的。如果能在零件磨损或劣化的早期就发现故障征兆并加以消除，就可以防止劣化的发展和故障的发生，而设备的点检就是早期发现征兆能事先察觉隐患的一种极为有效的手段，保养则是对已劣化的部件进行恢复。只要把设备的日常点检和保养做好了，80%以上的隐患是可以早期察觉、排除的。
实施计划
通过一段时间的收集和修订，制定了新的点检(日、周)保养(日、周、月)表，并于1/7开始导入实施。变更内容如下：
新表单改善了原表单点检保养项目相互混淆的状况，明确区分了点检保养项目、点检保养的工作内容，同时也整合了一些重复的地方，简化了表单记录。表单细化了各个项目，同时为了方便操作人员的点检，每一个点检项目都制定了点检临时判断基准。
新的点检表为了体现出“点检即发现问题”的功效，在填写方式上做了变更。如：良好-A;更换-G;紧固-J等，有别于原来表单一律打“√”的方式，用不同的符号来记录发现的问题，可以统计出各部件的可靠工作周期，并可确定其点检、保养频率。
实施表单的同时也是对项目的检验，在实施的过程中，对有缺失的点检保养项目进行了汇总，同时也对临时点检基准进行确认、补充和修改。修改后的表单将转给电镀车间，在确认后从2/11开始在全生产线使用正式表单。
新表单的功能
在表单实施的过程中，我一直对实施效果进行跟踪确认，并不断和员工进行沟通，让他们了解点检保养的重要性。对于填写方式的变更，生产线员工在理解各符号代表意义后，从刚开始的不习惯，慢慢接受并按照说明执行。
遵守设备运行的基本条件，是自主保全能正常运行的基本保证，故在建立点检保养表单的同时，我还对现场生产条件记录表进行了整合和修改，使记录方式简单有效。
后期体系说明
自主保全只是预防性维护的基本构成，要使生产设备达到“零故障”，还须建立、完善其他板块。
对故障的分析以及维修调整的记录，可在找出故障真正原因的同时，得出关键部件的MTBF-MTTR，这可为预防性维修提供周期基础。
故障维修记录经过汇总、整理后，可将调整步骤标准化，制作成OPL等，作为人员教育教材，提升人员水平。
要了解的设备利用状况以及如何减少过程中的损失时间，可与IE组共同建立设备运行状态表。通过数据的收集可明确知道各项目所占用的时间、比率，以及设备的利用率，性能运转率和设备综合效率等，这些都是考核设备状态的重要指标。
过程中遇到/发现的问题
1. 在推行新的表单时，遇到的阻力主要是想法上的不统一。
从刚开始的填写习惯的变更，接受起来大概花了一个星期左右的时间，这是破冰的最初成果。但我们需要有更好的效果，希望调试人员从“做”变成“做好”到“主动的做好”，这个改变的过程是很缓慢的。
在实习期间，我每天都跟现场的员工进行交流，虽然通过交流可以向他们传达一些“预防性维修”的思想，但是，要想改变他们一直以来的思维模式却是在短时间内无法做到的。这需要我们的领导者反复的灌输我们的企业文化，然后形成共识，大家共同来监督，才会行之有效的改变现状。
工作的实施是由基层人员来具体操作的，他们的想法以及配合程度决定了项目实施的结果，而这当中，班组长的态度在很大程度上又影响着他们的想法。所以，要想管理层或新的想法能切实的执行下去，班组长和管理层想法的统一尤为重要。“改革就是要换脑”，当我们有好的想法时，旧有的想法要变更，思维要统一，才不会形成约束好的想法实施的桎梏。
2.关键生产设备备件的可获得性不高。
工具、备件的放置没有明确的标识，我们希望能“30S内找到工具”，但现在员工花费在找寻的时间上远远大于30S。员工在保养、品种切换时不能快速的找到合适的备件、工具。如何去改善，除了需要有效的时间管理和统筹安排外，也需要5S来帮忙。
例如：工具、备件定点放置，不同型号的备件做好区分、标示，以及“要”还是“不要”的整顿，在生产需要时就可快速的找到合格的备件，节约生产时间。
3. 每周一例行的“周保养”实施时间都较长。
一般周一准备时间都会花费6小时以上，如果将工作内容和工作时间目标化，人员负责部分责任化，监督体系化，相信所花费的时间会明显降低。
建议
在电镀车间实习期间发现的一些问题，提出我的一点建议：
其他
在实习的后期，针对客户的生产审查，在石主任的安排下，我对生产线的流程管理也进行了自查。根据客户的审查要求，从中可以找出我们生产管理中待提高的地方，如生产中重要构成的3M管理。
我们生产车间在“如何去做”上缺少标准，只有人人做事都按照标准化、规范化的流程、有据可依的去执行，相信公司的风貌会为之显著改变。
结束语
通过在电镀车间实习的一个月左右的时间，在建立了自主保全项目的同时，也学习了电镀的生产流程，常见故障的排除等。在这里，我要感谢电镀车间全体员工对我的指导以及工作上的配合。
在这一个月的时间里，也渐渐熟悉了公司的企业文化，这是一个缓慢磨合的过程。在此期间，方经理和石主任对我思想上的转变起到了指导作用，使我能尽快的融入到公司中来。
