大学社会实践报告范文2024（精选25篇）
② 温度 催化剂在一定温度下才具有较高的活性，但温度过高，也会使催化剂过早失活。合成塔内的温度首先应维持在催化剂的活性温度范围(400～520℃)内。
③ 空间速度 空间速度指单位时间内通过单位体积催化剂的气体量(标准状态下的体积)。单位h-1，简称空速。
在其它条件一定下，空速越大，反应时间越短，转化率越小，出塔气中氨含量降低。然而，增大空速，催化剂床层中对应于一定位置的平衡氨浓度与混合气体中实际氨含量的差值增大，即推动力增大，反应速率增加;同时，增大空速意味着混合气体处理量提高、生产能力增大。通过高空速、低转化率来获得高产量的措施适宜采用循环流程。采用中压法合成氨，空间速度为 20 000～30 000 h-1较适宜。
④ 氢氮比 由氨合成热力学，R=3时，可获得的平衡氨浓度;但动力学指出，氮的活性吸附是控制阶段，适当增加原料气中氮的含量有利于反应速率提高。实验证明，在32 MPa、450℃、催化剂粒度为 1.2～2.5 mm、空速为24 000 h-1的条件下，氢氮比为2.5时，出口氨浓度。循环气体氢氮比略低于3(取2.8–2.9)，新鲜原料气中的氢氮比取3：1。
⑤ 惰性气体含量 惰性气体含量在新鲜原料气中一般很低，只是在循环过程中逐渐积累增多，从而使平衡氨含量下降、反应速度降低。为使循环气中惰性气体含量不致过高，生产中采取放掉一部分循环气的办法，若以增产为主要目标，惰气含量可低一些，约为 10%—14%，若以降低原料成本为主，可控制高些，约为 16%～20%。
⑤ 进口氨的含量 进合成氨塔气体中的氨由循环气带入，其数量决定于氨分离的条件。氨分离的方法是降温液化法。温度越低，分离效果越好，循环气中含氨越低，进口氨浓度越小，从而可以加快反应速度和氨产量，但分离冷冻量也势必增大。在30 MPa左右，进口氨含量控制在 3.2%～3.8%;15 MPa时为 2.8%～3%。
3、合成氨工艺路线： 造气 ->半水煤气脱硫 ->压缩机1,2段 ->变换 -> 变换气脱硫 -> 压缩机3段 ->脱碳 -> 精脱硫 ->甲烷化 ->压缩机4,5,6段 ->氨合成 ->产品NH3
工艺流程：从净化车间来的半水煤气经过一段进口蝶阀，经过水封到一段进口大阀，进入一段气缸，将压力提高至0.215Mp 气体压缩后温度升高，从一段气缸出来的气体进入一段出口缓冲器然后进入一段冷却分离器，气体温度降至40℃以下，气体中的油水被冷凝器分离，气体继续静如二段入口缓冲器，进入二级气缸经压缩压力提高到0.7087Mp,经二段进口缓冲器到二段冷却器继续进入三段入口到三级气缸经压缩后压力为2.0Mp，经三段出口一到三段冷却器分离器，止通阀“38“双阀送净化除去气体中大部分CO2、H2S然后经”84“双阀四段入口一进入四段气缸，将压力升至4.795Mp。出来经四段出口冷却器分离器进入一段气缸将压力提高至14.0Mp经五段出口水冷器止逆阀”59“双阀送至甲醇合成塔 经行醇烃化然后‘96”双阀来气-六段进口缓冲器-六段气缸-六段出口缓冲器-六段出口冷却器-六段出口分离器-止逆阀-通
4、工艺流程(6M50-305/320型氮氢气压缩机)：
从净化车间来的半水煤气经过一段出口蝶阀，经过水封到以及进口大阀，进入一段气缸，将压力提至0.215Mpa,气体压缩后温度升高，从一段气缸出来的气体进入出口缓冲器。然后进入一段冷却分离器，气体温度降至40℃以下，气体中的油水被冷凝分离，气体继续进入二段入口缓冲器，进入二段气缸，经过压缩压力提高到0.7087Mpa，经二段出口缓冲器到二段冷却器，继续进入三段入口缓冲器，到三级气缸，经压缩后压力提高到2.0Mpa，经三段出口缓冲器到三段冷却器、分离器、止逆阀，“38”双阀送往净化，除去气体中大部分CO2、H2S，然后经“84”双阀，四段入口缓冲器进入四段气缸，将压力提高到4.7959Mpa，出来经四段出口缓冲器、冷却器、分离器，进入五段气缸，将压力提高至14.0Mpa，经五段出口缓冲器、水冷器、分离器、止逆阀，“59“双阀送往粗甲醇合成塔，烃化塔，出去气体中CO和CO2，经”96“双阀，六段入口缓冲器，进入六段汽缸压缩，将压力提高到31.4Mpa，再经六段出口缓冲器、冷却器、分离器、止逆阀，”670“双阀通往合成。
5、大致流程图如下：
见附录【图5】
级次
I
II
III
IV
V
VI
进气压力
0.02
0.2115
0.71
1.60
4.9
11.0
排气压力
0.2115
0.71
2.0
4.9
14.0
31.4
进气温度
30
38
38
38
38
38
排气温度
145
147
142
147
147
140
6、6M50-305/320型氮氢气压缩机介绍：
6M50-305/320型氮氢气压缩机工艺指标：
事故槽压力≤0.23mpa
液位
(四)联合车间
联合车间主要是甲醇的合成。
1、合成气的制取
造气一般是以块煤为原料，采用间歇式或固定层常压气化法，在交温和程控机油传动控制下交替与空气和过热蒸汽反应。：
造气的主要原料是，水和煤。主要设备有，造气炉，半水煤气发生炉，夹套汽包，油压阀站。
煤气发生炉内燃料从上至下分为五层：干燥层，灰渣层。
干燥层：在燃料层的最上部燃料与煤气接触，燃料中水分蒸发，这一区域叫干燥层。干馏层：干燥层往下一个区域燃料再此热分解放出低分子烃，燃料本身也逐渐焦化，因此称为干馏层。干馏层往下依次是还原层和氧化层统称为气化层，已成为游离状态的固体燃料在此气化剂中的氧氧化成为碳的氧化物。灰渣层：在炉簧上面由固体残渣而形成，可以预热至炉底进入的气化剂同时灰渣被冷却，保护炉簧不致过热而损坏。
固定层间歇制气每个循环分六部进行：
吹风：以空气为气化剂，空气自上而下通过燃料层，目的是通过碳与氧的化学反应放出热量并储存于燃料层中为制气阶段提供热量。
蒸汽吹净：以蒸汽为气化剂，自下而上通过燃料层与碳反应生成水煤气从烟筒放空或送入吹风系统，该部主要置换炉内残余的吹风气。
上吹制气：以蒸汽为气化剂自下而上通过燃料层与碳反应生成水煤气。
下吹制气：上吹制气后，蒸汽改变方向自上而下通过燃料层生成水煤气以保持气化层的位置和温度稳定在一定的区域内。
二次吹气：下吹制气后蒸汽改变方向自下而上通过燃料层即生产水煤气又排净炉底残余的水煤气为空气燃料层创造安全条件。
空气吹净：为了避免二次上吹直接转入吹风放风的水煤气损失增加一个空气吹净，空气自上而下通过燃料层生成空气煤气将原来炉内的水煤气一并排入气柜。
吹风过程的主要化学反应：
C+ O₂ =CO₂+Q
2C+ O₂=2 CO+Q
2 CO + O₂=2 CO₂+Q
CO₂+C=2 CO-Q
制气过程的主要反应：
C+H2O=CO+H2-Q
C+2H2O= CO₂+2H2-Q
CO₂+C=2CO-Q
CO+H2O= CO₂+2H2+Q
2、合成气的净化
以煤为原料的合成气净化工序一般分为一氧化碳的变换、二氧化碳的脱除和脱硫。
1、原料气的脱硫：采用喷射再生法工艺流程。本流程采用脱硫塔下部为空塔，上部为填料，提高气液接触面积。从电除尘器来的半水煤气经加压后进入脱硫塔底部，在塔内与塔顶喷淋下来的ADA脱硫液进行逆流接触，吸收并脱除原料气中的H2S，净化后的气体经分离器分离出来液滴后去下一工序。
吸收了H2S的脱硫液由塔底出来进入反应槽，富液中的HS-被偏矾酸钠氧化为单质硫，随之焦钒酸钠被ADA氧化。有反应槽出来的脱硫液依靠自身的压力高速通过喷射器的喷嘴，与吸入的空气充分混合，使溶液得到再生，然后由喷射器下部进入浮选槽。再生的脱硫液由浮选槽上部进入循环槽，用循环泵送往脱硫塔，循环使用。在浮选槽内的硫磺泡沫在溶液的表面，溢流到硫泡沫槽，经过滤、熔硫得到副产品硫磺。
2、一氧化碳的变换：有压缩机来的约2.1MPa、温度为30-40℃的半水煤气先进入系统的饱和塔，在塔内与塔顶流下的热水逆流接触进行热量与质量的传递，提高半水煤气的温度和湿度后进入蒸气混合器，使汽化比达到0.40-0.45，经热交换器升温至300℃左右，进入一段中变催化剂床层进行反应，气体温度升至460-480℃，CO含量为5%-15%，再依次进入热交换器、调温水加热器1，温度降至180-240℃，进入二段耐硫低变催化剂，反应温度为210-220℃，CO含量降至0.5%左右，在经水加热器，热水塔回收热量后，进入后工段。
