参观工厂实习报告精彩（精选6篇）
拥有德国技术，具有世界领先水平的50吨超高功率电弧炉(偏心炉底出钢)+50吨LF钢包精炼炉+50吨VD真空除气+钢包底吹氩+车铸装置，该生产线的生产能力为年冶炼碳结钢、合结钢、轴承钢、弹簧钢、工模具钢、齿轮钢、高压容器钢、机车车轴用钢、高强韧专用钢
二包钢计量处
包钢集团于1954年建厂，是中国重要的钢铁工业基地、世界最大的稀土工业基地和内蒙古自治区工业龙头企业，拥有“包钢股份”、“包钢稀土”两个上市公司钢铁产业。已形成1000万吨以上铁、钢、材配套能力，是世界最大的钢轨生产基地、品种规格齐全的无缝钢管生产基地之一、西北地区最大的板材生产基地。白云鄂博矿铁与稀土共生的资源特色造就了包钢独有的“稀土钢”产品特色，钢中含稀土，更坚、更强、更韧，广受用户欢迎。
包钢计量处则是包钢集团的下属单位，它是质量技术监督局依法设置的法定计量检定机构。负责建立社会公用计量标准，实施量值传递，执行强制检定和其他检定、校准和检测任务。为政府实施《计量法》，加强计量监督管理提供计量技术保证，并为社会提供计量检测公正等技术服务。
三焦化厂
焦化一般指有机物质碳化变焦的过程。在煤的干馏中指高温干馏。在石油加工中，焦化是渣油焦炭化的简称，是指重质油(如重油，减压渣油，裂化渣油甚至土沥青等)在500℃左右的高温条件下进行深度的裂解和缩合反应，产生气体、汽油、柴油、蜡油和石油焦的过程。焦化主要包括延迟焦化、釜式焦化、平炉焦化、流化焦化和灵活焦化等五种工艺过程
一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等组成。备煤车间担负炼焦用煤的准备，包括来煤的装卸、贮存、倒运及煤的配合、粉碎、输送等任务。炼焦车间的任务是把焦煤装入焦炉并干馏得到的一种多孔碳质固体—焦炭，经推焦车推出并运送到熄焦塔(洒水熄焦或干熄焦)，最后筛分送焦槽。回收车间一般包括鼓风冷凝工段、硫铵工段、吡啶工段、溶剂脱酚工段和粗苯工段。回收车间的任务是冷却煤气，回收煤气中的焦油、氨、苯等化学产品。焦油加工车间的任务是使焦油通过加工和分离后得到如轻油、酚油、蔡油、洗油、一蒽油、二蒽油和沥青等粗产品，将这些粗产品进一步加工可得到更多的产品(钢铁工业的焦化厂只生产其中一部分)，如苯酚、邻甲酚、间对甲酚、二甲酚、工业萘、α–甲基萘、β–甲基萘、古马隆–茚树脂、精蒽、咔唑、工业菲、吡啶、炭黑、荧蒽、芘等。苯加工车间的任务是对粗苯进行加工，以获得纯苯、甲苯、二甲苯和溶剂油等产品。脱硫车间的主要任务是脱除煤气中的硫，以获得元素硫、硫代硫酸钠和硫氰酸钠等化学产品。废水处理车间的任务是对全厂产生的废水集中处理，回收废水中的氨、氰、锗、酚等，同时使外排废水达到排放标准。
四华鼎铜厂
xx年9月，公司10万吨富氧底吹铜冶炼项目一次性试车成功，自此，公司形成由10万吨铜冶炼、36万吨制酸、20万吨渣处理以及铜深加工项目组成的配套产业链。该项目是国家科技部主推项目，粗铜冶炼工艺综合能耗达到397千克标准煤/吨铜以下，熔炼SO2浓度增高，烟气量减少，经稀酸清洗净化，双转双吸后有效地降低尾气SO2的浓度，达产后，能够切实达到节能减排的目的。
包头华鼎铜业经过近十年的发展，截至xx年底，公司总资产已达到 17.8亿元，累计产铜 23.8万吨，生产硫酸 106 万吨，实现销售收入 97.5 亿元，实现利税 3.84亿元。公司机构设置为五部一中心四大车间，综合部，财务部，供销部，生产部，安环部，检测中心，冶炼车间，制酸车间，动力车间、渣选车间，现员工总数为700人，大专以上学历管理及技术人员占员工总数的30%，具有中级以上技术职称的管理及技术人员占员工总数的10%。
该企业铜冶炼项目采用的是具有我国自主知识产权的富氧底吹熔池熔炼技术，是国家科技部主推项目，是我国第三家采用该铜冶炼先进技术的生产企业。该工艺设备系统简单、对原料适应性强、环境保护效果好、炉体寿命长、冶炼成本低。自xx年9月技术改造后投产，至今已连续稳定运行近两年的时间，实践表明该工艺实现了结构简单、投资少、能耗低、环保好、易操作、能适应复杂矿等诸多优势，达到了较先进的生产经济指标，各项工艺指标达到了行业先进水平，粗铜冶炼工艺综合能耗不到150千克标准煤/吨铜，吨铜能耗指标不仅远远低于目前的330千克标准煤/吨铜的国家标准及新的铜行业准入条件180千克标准煤/吨铜的标准。
炉渣选矿车间xx年12月投产后，不到半年的时间就超过了设计产能850吨/天的处理能力，最大达到了1100吨/天，回收精矿含铜大于22%，尾矿含铜低于0.23%，设计指标为0.36%，渣选回收率达96%以上，创造了炉渣回收选矿国内最好的指标，按年产20万吨尾矿量计算，年可多回收铜280吨，以铜价5万元/吨计算，年增效益1400万元。该工艺的环保指标是华鼎铜厂的一个新的亮点。技改后，工业污水全部实现内部消化，污酸污水通过净化处理后，一部分用到渣缓冷作为冷却水，其余部分作为制酸净化的工艺补水，实现了工业污水的零排放。制酸尾气通过动力波洗涤，石灰中和工艺后，尾气的SO2含量为160mg/m3，远低于400 mg/m3的国家标准。
